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汽车内饰表面装饰工艺

计本身的三大手段，造型、色彩、材质，是人们对产品的最直接感知，也是设计师关注的重要课题。一件好的东西拿在手里，首先是被外形所吸引，再就是材质，摸上去的感觉，温润的、冷冽的、粗糙的、滑溜的、软趴趴的、或是硬梆梆的，然后我们会判断出怎样的材料是自己喜欢的，什么样的材料应该是属于奢华精品的。

对于马路上的各品牌汽车，外形或动感，或商务，或豪华，外观造型固然是吸引大众目光的首要因素。一项针对4S店汽车销售的调查显示，当一辆车卖出去，车主做决定的最关键时刻是打开车门的7秒钟----对内饰的感知体验。这种情况国内外都一样。

要设计出更理想的汽车内饰，设计师们不断挖掘新材料，探索各种设计方案的组合方式，使汽车内部设计与驾驶者之间更加和谐。这就需要汽车内饰的舒适度、吸引力、耐久性、实用性等更贴近消费者的需求。

真皮，胡桃木，碳纤维等材料象征着高档，尊贵，现代感，而由于成本的考量，这些材料一般只属于豪车。设计师找到了替代方案。相对于木头、金属、皮革等材料，塑料具有加工容易、耐用可靠、色彩丰富，成本便宜等等优势，而多样化的制程选择更使得塑料可以模仿成为真皮，实木，碳纤维等高档材料，不仅看上去像，摸上去也具有同样的纹理触感。

水转印

20世纪末期，我国汽车合资品牌和国外品牌竞争开始加剧。汽车厂家期望用不需比喷涂高太多成本的工艺实现表面装饰图案化、彩装化、个性化来吸引消费者。在这样的大环境下，水转印开始盛行。在过去的十多年，水转印几乎占领了100%的市场。

水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆。

水转印的优点在于不需额外的模具，单件成本低。但其致命缺点在于成型过程中遇到有拉伸形状时，花纹变形非常大，所以只适合做不规则的大花纹，如桃木纹、大理石纹、迷彩纹。

水转印流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆

当水转印的仿桃木铺天盖地的在各型各档车上应用以后，导致了仿桃木应用的泛滥。消费者也开始产生审美疲劳，期望能有些与众不同的东西出现，比如规则图案、小花纹等给人以精致、规则、理性的感觉。同时，随着社会各界对环保要求的提升，水转印生产线的环境污染问题也越来越受到质疑，其他更环保、表现形式更多样的表面装饰工艺开始出现。

所以我们说一个新工艺的出现，其推动力源头往往是消费者。

IMD/INS 模内装饰/模内镶嵌

IMD（In-Mould Decoration，模内装饰）工艺由日本写真印刷公司（Nissha Printing）开发，最初的应用是在笔记本电脑，使黑糊糊的电脑外壳变得五彩斑斓。但此工艺出现时只适用于较为平坦的表面，无法满足较大的拉伸曲面。随着消费者需求的进一步增加，IMD装饰部分不能仅仅用于饰条，还要应用于中控面板等较复杂的形状，于是催生了IMD细分的工艺（IMF，汽车行业称之INS）。

IMD（In-Mould Decoration)，也被称为IMR(In-Mould Rolling，模内转印)，带有外观效果的IMD薄膜(圈材)被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上，在注塑开模时让薄膜输进模具中间,合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时将图案转印至产品与胶料成型。流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边。

INS（Film Insert Moulding，嵌片注塑)：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件.

随着消费者要求的进一步提高，装饰薄膜也将不仅只满足视觉上多花样之色彩享受，还需要适合触觉感受的凸凹感，光泽变化的设计维度，激光镭雕立体纹路和纹理，于是催生了新的膜种，进而推动膜材、印刷行业的要有新的工艺来实现。

IMD流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边。

TOM、TIF工艺

TOM(三次元表面装饰,Three-dimensional Overlay Method)，属于OMD(Out-Mold Decoration)模外加饰技术的范畴，由日本布施真空开发，先将完成射出的塑件及装饰膜置入设备腔体中，塑件及装饰膜在真空环境下进行抽真空、加热、成型、加压等过程完成塑件加饰，取出塑件裁切掉多余废料后即完成塑件。

TIF（TRIM for Interior Film），和TOM工艺原理类似，外包覆的装饰薄膜由3M开发。

除了以上介绍的几种，还有热烫印、直接涂层、SkinForm等多种汽车内饰的表面装饰工艺。任何表面处理技术都有其独特性，在针对不同工件及所欲呈现的效果下，配合成本的考虑，只要用得适切，就是一个好的技术应用。

IMR和INS最大的不同在于成型深度不同
左图为使用IMR工艺的样品，右图为INS样品

材料制造商的努力让塑料在产品设计上的束缚很大程度被解除了，未来设计师将有机会更自由地依据产品想要传达的讯息与美感经验去选用材料以及它的表面处理方式；而工程师也能在更多样的材料与制程中，选用工程特性更佳、成本更有竞争力的组合。